一、概述：
　　本污泥含有有机杂质等危险品，为国家确定的危险固体化合物，干燥过程中难免有有毒气体排放，需采用闭环干燥，干燥过程产生的污染物须送入焚烧炉，因此不宜采用尾部烟气直接干燥方式，原因是：1)如果采用尾部烟气直接干燥，干燥完的烟气须重新送回炉膛，大量烟气内部循环，会引起焚烧炉燃烧不稳定、锅炉效率低下，风机耗能增加，须校核风机性能曲线，如有必要，须更换风机；2)干燥热利用效率不到40%，130℃烟气经过干燥器后变成80℃，热利用效率最高为(130-80)/130=38.5%；3)如果焚烧炉尾部排烟温度低，尾部受热面(如
　　省煤器、空气预热器)和烟囱极易发生腐蚀，影响系统稳定运行。介于以上原因，本方案采用热载体干燥方式，热载体为蒸汽。干燥产生的废气内部闭环流动，多余的废气送入焚烧炉，无废气排放。干燥热源为蒸汽，干燥器出口热水重新送入焚烧炉，利用蒸汽气化潜热干燥污泥，干燥热利用效率可达85%(热损失主要是设备散热和流化风带走的部分显热)。如果尾部烟囱为湿烟囱，可适当降低烟气温度，提高蒸汽流量，从干燥焚烧系统能量平衡角度考虑，相当于利用了尾部烟气的热量。
　　原理
　　机械脱水后的湿态污泥通过传送器送入流化床干燥器内，在高温烟气作用下呈悬浮沸腾状态，高温烟气与污泥处于交叉逆流中，高温烟气作为高效热量交换介质，污泥在沸腾过程中得以蒸发。特殊设计的流化床干燥器内部结构可使得湿污泥从一端连续加入，产物干污泥从另一端连续排出。被蒸发的水分通过冷凝器加以回收，并排回污水处理系统。部分干污泥与湿污泥在混合器中混合后再进入流化床干燥器。污泥热解是在无氧或缺氧条件下，加热到一定温度（高温：500-1000℃，低温：小于500℃），使固体物质分解为油、不凝性气体和炭三种可燃物。
　　主要特点
　　⑴操作灵活，可连续运行。根据污泥的最终处置要求，通过调节燃油/煤量、床内流速、污泥给料量，得到不同干污泥的含固率。
　　⑵由于流化层内粒子处于激烈运动状态，粒子与气体之间的传质与传热量速度很快，热传输效率及蒸发速率较高，可将含水量80％以上的高湿物料一次干燥至含水量5％以下，能耗低。且污泥中水分在流化床内能瞬间挥发，干燥时间短，炉内温度分布一致，产物干燥程度和粒度均匀。
　　⑶流化床干燥器设计紧凑，单位面积的处理能力很大，空间占有率低，没有机械传动部件，故障少，建造费用和投资费用低。
　　⑷产物干污泥具有很好的物理形式（如外观、粒度、色味、吸湿性等），化学形态（水分、有机质、总痰和微量元素含量）稳定，不会产生二次污染，处置或资源利用比较安全。
　　⑸可根据不同的要求，配套不同的干燥工艺。（如回转滚筒干燥机、振动流化床干燥机、桨叶干燥机、带式干燥机等。